Découvrez comment nos équipes de soutien technique collaborent avec les usines de procédés partout au Canada pour résoudre les défis d’application complexes, moderniser les infrastructures critiques et garantir la fiabilité à long terme des actifs.
Un inventaire de purgeurs de vapeur ne vaut pas grand-chose si les données ne sont pas fiables et si les recommandations s’accompagnent d’un prix astronomique basé sur un scénario préétabli.
C’était précisément le casse-tête auquel faisait face l’équipe d’ingénierie d’une grande usine pétrochimique lors du déploiement d’une nouvelle unité de production. L’usine était aux prises avec des problèmes majeurs de son réseau de vapeur, notamment des défaillances généralisées de purgeurs et un problème critique de condensat de vapeur basse pression envoyé à la torche. Une tentative d’audit précédente avec un concurrent majeur avait complètement échoué, laissant le site avec une boucle défectueuse, aucune donnée fiable sur ses 4 000 purgeurs et une proposition hors de prix qui ne cadrait pas avec la réalité physique de l’usine.
Lorsque les ingénieries de l’unité ont contacté notre équipe, ils ne cherchaient pas une simple soumission de matériel informatique. Ils avaient besoin de spécialistes capables de descendre sur le plancher, d’analyser l’ensemble de la boucle de vapeur et de concevoir une solution pratique et rentable.
Lorsque vous gérez un réseau de vapeur industriel massif, vous ne pouvez pas traiter un défi complexe de condensat comme une simple commande de pièces standard. Vous devez analyser l’interaction de l’ensemble du système.
Au lieu de sortir une présentation corporative générique, nos spécialistes sur le terrain et nos ingénieurs d’application se sont assis directement avec l’équipe de l’usine pour cartographier la dynamique réelle des pressions sur le terrain. Nous avons adopté une approche consultative axée d’abord sur l’ingénierie pour décortiquer le problème de condensat basse pression.
En travaillant en étroite collaboration avec leurs ingénieurs d’unité, nous avons conçu une solution simplifiée et facile à mettre en œuvre qui a réglé le problème de condensat à la torche, et ce, à une fraction du coût proposé par le concurrent. Parce que notre équipe a prouvé qu’elle était là pour éliminer un casse-tête opérationnel plutôt que pour gonfler une facture, l’usine nous a donné le feu vert pour évaluer l’ensemble des 4 000 purgeurs de vapeur de l’installation.
En nous attaquant d’abord aux véritables défis des procédés et en appuyant le tout par un soutien rapide et dédié sur le terrain, le projet a donné des résultats immédiats et majeurs :
Modernisations ciblées haute pression : À mesure que l’inventaire progressait, notre équipe de Sarnia a fourni un soutien technique immédiat et a accéléré le déploiement de solutions spécialisées pour collecteurs de traçage de vapeur haute pression et ultra-haute pression Gestra BK28 et BK29.
Élimination des goulots d’étranglement : Nous avons complètement remplacé le matériel non fiable, nettoyant les zones problématiques sur les collecteurs haute pression qui menaçaient l’efficacité thermique du système.
Fiabilité à long terme : L’usine a éliminé avec succès les problèmes de condensat basse pression, stabilisant ainsi la boucle de vapeur et ouvrant la voie à l’intégration prochaine d’un système de surveillance continue sans fil.
Lorsque vous gérez des infrastructures industrielles lourdes dans l’Est du Canada, vous avez besoin de partenaires qui se soucient plus du temps de fonctionnement de votre système que de leurs quotas de vente de matériel. Ce projet est le parfait exemple de ce qui se passe lorsqu’un fournisseur se comporte comme un véritable prolongement de vos équipes de maintenance et d’ingénierie. Nous combinons une connaissance approfondie des applications, des partenariats manufacturiers de premier plan et un soutien technique proactif pour protéger votre efficacité énergétique, réduire vos coûts d’exploitation et assurer le bon fonctionnement de votre usine.
L’application : Évaluation technique complète de 4 000 purgeurs de vapeur combinée à une solution en profondeur pour un problème complexe de condensat de vapeur basse pression envoyé à la torche.
Le problème : Un inventaire précédent raté par un autre fournisseur et une proposition concurrente coûteuse et standardisée qui ne répondait pas aux réalités mécaniques de l’usine.
La solution : Une conception collaborative axée sur l’ingénierie utilisant des purgeurs Gestra haute performance pour ultra-haute pression et pour collecteurs de traçage afin de stabiliser la boucle de vapeur.
L’impact : Élimination des pertes de vapeur coûteuses, résolution du goulot d’étranglement des condensats à la torche et mise en place des bases pour la surveillance sans fil future de l’état des actifs.
La valeur Everest : Abandon des tactiques de vente génériques pour fournir un véritable soutien technique sur le terrain et une résolution de problèmes rentable partout dans l’Est du Canada.
Nous sommes tous déjà passés par là : vous avez les yeux fixés sur une date limite ferme pour le redémarrage de l’usine, le calendrier est déjà serré, et voilà que les objectifs changent en cours de route. C’était exactement le scénario lors d’un récent projet dans une grande installation industrielle où notre équipe avait pour mandat d’intégrer un système de surveillance du soufre réduit total (SRT), une technologie hautement réglementée. Lorsque des imprévus logistiques ont réduit notre fenêtre d’intégration de deux semaines à un peu plus d’une seule semaine, et que l’inspecteur de la CSA a devancé sa visite de certification de trois jours, le redémarrage complet de l’usine s’est retrouvé dans la balance. Voici comment notre équipe a mis de côté le plan de match traditionnel, a pivoté sur un dix sous et a permis à l’usine de redémarrer le 2 juin, exactement comme prévu.
Si vous travaillez dans ce type d’installations, vous savez qu’un système SRT n’est pas un simple équipement de plus, c’est le gardien de vos normes environnementales. Parce que les émissions sont sévèrement réglementées, il est littéralement impossible de faire rouler l’usine sans que ce système soit entièrement fonctionnel et certifié. C’est un point de contrôle opérationnel non négociable.
À l’origine, nous disposions d’une fenêtre serrée mais gérable de deux semaines après la réception des équipements pour concevoir, fabriquer et mettre en service l’armoire de commande personnalisée. C’est alors que la réalité du terrain nous a rattrapés. Avec un échéancier coupé de moitié et une inspection CSA soudainement devancée, il a fallu agir vite. Si l’armoire n’était pas certifiée et fonctionnelle à temps, l’usine ne redémarrait pas. Point final.
Lorsque vous perdez la moitié de votre marge de manœuvre sur un système aussi critique, les méthodes de travail traditionnelles par étapes séquentielles prennent le bord. Vous ne pouvez pas vous permettre d’attendre que l’ingénierie soit complètement terminée pour commencer la fabrication, ou que la production se termine pour que l’équipe de mise en route entre en scène.
Pour protéger la date de redémarrage du client, nos spécialistes en ingénierie de conception, en fabrication de panneaux et en mise en route ont éliminé la distance entre le bureau et l’atelier :
Exécution simultanée : Les concepteurs et les assembleurs de panneaux ont travaillé main dans la main, en temps réel. À mesure que les configurations étaient finalisées dans le logiciel, le câblage physique était effectué en atelier. Les ajustements techniques ont été réglés instantanément sur le coup, évitant ainsi le goulot d’étranglement habituel des demandes de modifications techniques officielles.
Réactivité sur le plancher : Dès que nous avons appris que l’inspection CSA était devancée, notre équipe en atelier a réorganisé toute la séquence de fabrication en quelques minutes. Nous avons accéléré le câblage et les pré-essais des sous-systèmes spécifiques que le certificateur devait inspecter, garantissant ainsi que le panneau était impeccable, documenté et prêt trois jours plus tard que prévu à l’origine.
Parce que nos équipes ont refusé de travailler en silos isolés, l’inspection CSA avancée a été réussie dès le premier coup, sans aucune non-conformité. L’armoire de commande a été livrée à temps et l’usine a atteint son objectif de redémarrage le 2 juin, de manière sécuritaire et tout à fait légale.
Lorsque les directeurs d’ingénierie et de maintenance de l’Est du Canada recherchent un partenaire en automatisation, ils n’achètent pas seulement du matériel. Ils ont besoin de savoir que si les choses se compliquent, leur fournisseur ne se contentera pas de pointer du doigt un contrat pour ensuite quitter le terrain.
Ce projet est le parfait exemple de ce que vous obtenez en faisant équipe avec Everest Automation :
Nous connaissons les règles du jeu : Nous ne faisons pas que monter des panneaux; nous maîtrisons parfaitement les cadres de conformité (comme la CSA) et les applications environnementales (comme les émissions de SRT) qui dictent votre droit d’opérer légalement.
Nous nous adaptons rapidement : Nos équipes sont structurées pour travailler simultanément, ce qui nous permet d’absorber des compressions de calendrier massives sans jamais couper les coins ronds sur la qualité ou la sécurité.
Nous sommes un prolongement de votre équipe : Nous nous alignons à 100 % sur vos objectifs opérationnels. Quand votre calendrier se resserre, nous pivotons de façon dynamique pour absorber ce stress avec vous.
Que vous fassiez face à une intégration environnementale complexe ou à un arrêt de maintenance critique, nous apportons le soutien technique rigoureux, le dépannage rapide sur le terrain et la connaissance approfondie des procédés nécessaires pour assurer le bon fonctionnement de votre usine.
L’application : Intégration d’une armoire de commande personnalisée pour un système de surveillance du soufre réduit total (SRT), une technologie hautement réglementée et critique pour les opérations.
Le resserrement : Un calendrier initial de deux semaines après la livraison compressé à un peu plus de sept jours, en parallèle avec un avancement de la date limite de conformité.
Le pivot : Passage d’un projet par étapes linéaires à une méthode de travail unifiée et continue, où la conception et la fabrication du panneau se sont déroulées simultanément.
Le succès réglementaire : Réalisation de pré-essais internes avancés pour obtenir une certification CSA du premier coup et sans aucune non-conformité, trois jours plus tôt que prévu.
L’impact opérationnel : Élimination des risques de pénalités liées à la non-conformité environnementale et protection de l’usine contre les prolongations d’arrêt très coûteuses.
L’engagement d’Everest : Offrir l’agilité en ingénierie, l’expertise réglementaire et un soutien sur le terrain dédié aux industries de procédés partout dans l’Est du Canada.
Dans les installations de pyrotraitement modernes, le contrôle de l’air tertiaire joue un rôle déterminant pour la stabilité du four, la performance du calcinateur et l’utilisation des combustibles alternatifs. À mesure que les cimenteries adoptent des stratégies multi‑combustibles et augmentent leurs taux de substitution thermique, la nécessité d’une mesure précise et fiable du débit d’air tertiaire devient critique.
L’environnement d’application fait partie des plus sévères de la cimenterie. Des charges élevées de poussières de clinker, des températures de gaz de procédé pouvant atteindre 1 200 °C (≈ 2 200 °F) et une exploitation continue 24 h/24, 7 j/7 imposent des exigences extrêmes à toute technologie de mesure. Parallèlement, les opérateurs doivent disposer d’une visibilité claire sur la répartition de l’air de combustion entre le réacteur à combustibles alternatifs et l’entrée du four.
Sans mesure précise, la maîtrise de l’air tertiaire repose souvent sur des hypothèses plutôt que sur des données réelles. Cela peut entraîner une combustion instable, une suralimentation en gaz, des déséquilibres du procédé, un risque accru de combustion incomplète ainsi que des perturbations non planifiées du calcinateur ou du four. Une mesure fiable de l’air tertiaire est donc essentielle pour maintenir une combustion équilibrée, assurer l’efficacité énergétique et soutenir l’optimisation à long terme du procédé.
Une solution efficace de mesure de l’air tertiaire doit répondre à plusieurs exigences clés :
Ces exigences sont difficiles, voire impossibles, à satisfaire avec des solutions mécaniques traditionnelles ou des mesures ponctuelles.
Pour relever ces défis, un système numérique de mesure du débit d’air tertiaire basé sur la technologie infrarouge Promecon McON® IR a été mis en œuvre.Le système est installé dans une section montante du conduit d’air tertiaire (TAD), un emplacement soigneusement sélectionné afin d’assurer des conditions d’écoulement représentatives et stables. Ce choix d’installation est essentiel pour garantir des mesures précises et répétables dans des environnements à haute température et fortement chargés en poussières.
La solution Promecon McON® IR repose sur un principe de mesure infrarouge non intrusif qui détermine la vitesse des gaz en détectant les fluctuations de température transportées par le flux. Comme aucun composant mécanique n’est exposé directement au procédé, le système est naturellement protégé contre l’abrasion, l’encrassement et la dérive.
La solution fournit en continu des mesures en temps réel de :
Ces données offrent aux opérateurs une visibilité directe sur le comportement réel de l’air tertiaire, plutôt que sur des valeurs estimées ou calculées.
Grâce à la disponibilité de données de débit d’air tertiaire en temps réel, les opérateurs peuvent gérer activement la répartition de l’air entre l’entrée du four et le réacteur de combustion des combustibles alternatifs. Les ajustements de registres peuvent désormais être effectués sur la base de conditions réelles du procédé, ce qui permet :
La disponibilité continue de données améliore également l’analyse du procédé lors des variations de charge, des changements de mélange de combustibles et des phases de démarrage ou d’arrêt.
La conception des capteurs McON® IR est spécifiquement adaptée aux environnements extrêmes des cimenteries. Parmi ses caractéristiques principales :
Ces caractéristiques permettent une exploitation continue à long terme sans intervention mécanique, ce qui rend la solution parfaitement adaptée aux installations fonctionnant en continu.
Une mesure précise de l’air tertiaire apporte des bénéfices concrets à l’ensemble du pyrotraitement :
La transparence accrue du comportement des flux d’air permet également une compréhension plus fine du procédé et une optimisation basée sur des données fiables.
Grâce à une mesure et un contrôle fiables de l’air tertiaire, les installations ayant déployé la solution Promecon McON® IR ont obtenu des améliorations mesurables de performance, notamment :
Ces résultats démontrent que la mesure précise constitue la base d’un meilleur contrôle, d’une efficacité accrue et d’une stabilité durable du procédé.
Dans le pyrotraitement du ciment, les défis de contrôle ne peuvent être relevés sans données fiables. Une mesure précise du débit d’air tertiaire permet de passer d’estimations approximatives à un contrôle réellement maîtrisé, soutenant une combustion stable, une utilisation accrue des combustibles alternatifs et une meilleure performance énergétique.
En s’appuyant sur les capacités non intrusives et sans maintenance de la technologie Promecon McON® IR, les producteurs acquièrent la confiance et la visibilité nécessaires pour optimiser l’un des flux d’air les plus critiques du système four.
De meilleures données. De meilleures décisions. De meilleures performances.
Le gaz naturel renouvelable (GNR) transforme le paysage énergétique et offre une voie durable vers les objectifs de carboneutralité. Cependant, garantir la pureté du gaz demeure l’un des plus grands défis de l’industrie. Les contaminants tels que le dioxyde de carbone, l’humidité, le sulfure d’hydrogène et l’oxygène doivent être surveillés avec précision pour protéger les infrastructures et respecter des normes de qualité strictes.
C’est là qu’intervient Everest Automation. En tant que partenaire de confiance pour l’automatisation des procédés et les solutions analytiques, nous avons collaboré avec un important opérateur de GNR afin de relever ce défi grâce à ABB Sensi+, une innovation majeure dans la technologie d’analyse des gaz.
Contrairement aux configurations traditionnelles utilisant plusieurs appareils, ABB Sensi+ offre la mesure de quatre contaminants dans un système compact unique, associé à une armoire chauffée pour des performances optimales. Cette innovation réduit la complexité, minimise l’empreinte au sol et diminue les coûts d’exploitation sans compromettre la précision.
Lorsqu’il a évalué les options pour son installation phare de biogaz vers GNR, la première du genre dans la région, l’opérateur a choisi Everest Automation et ABB Sensi+ pour trois raisons essentielles :
Le succès de ce déploiement a conduit l’opérateur à standardiser ABB Sensi+ sur tous ses futurs sites GNR, établissant une nouvelle référence en matière d’efficacité et de fiabilité pour les projets d’énergie renouvelable.
Everest Automation ne se limite pas à fournir des produits. Nous offrons des conseils d’experts, un soutien technique et un partenariat à long terme pour aider nos clients à atteindre l’excellence opérationnelle. De la conception à la mise en œuvre, notre équipe a veillé à ce que la solution réponde aux objectifs de performance, de conformité et de durabilité.
Ce qui nous distingue :
✔ Expertise approfondie en automatisation des procédés et solutions analytiques
✔ Partenariats solides avec des leaders mondiaux comme ABB
✔ Engagement envers l’innovation et la réussite des clients
Cette réalisation démontre comment Everest Automation et ABB Sensi+ redéfinissent ensemble le contrôle de la qualité du GNR. Lorsque la fiabilité et l’efficacité comptent, les clients font confiance à Everest Automation pour concrétiser leurs projets.
Défi : Les opérateurs de GNR doivent surveiller avec précision les contaminants (CO₂, humidité, H₂S, oxygène) pour garantir la qualité du gaz et respecter les normes de conformité.
Solution : Everest Automation a présenté ABB Sensi+, un analyseur compact qui mesure les quatre contaminants dans un seul système avec une armoire chauffée pour l’échantillonnage.
Impact : Empreinte réduite, maintenance simplifiée et efficacité améliorée par rapport aux configurations traditionnelles utilisant plusieurs appareils.
Résultat : Le déploiement réussi dans une installation phare de GNR a conduit l’opérateur à standardiser ABB Sensi+ sur tous ses futurs sites.
Pourquoi Everest : Partenaire de confiance offrant une expertise technique, des partenariats solides avec des leaders mondiaux et un engagement envers l’innovation et la réussite des clients.
Une importante entreprise nord-américaine de fabrication d’acier, avec plus d’un siècle de présence dans l’industrie, produit de l’acier léger de haute qualité. Ses capacités de production intégrées couvrent environ 2,8 millions de tonnes d’acier brut par an, pour des secteurs tels que l’automobile, la construction, l’énergie, la défense et l’industrie manufacturière.
L’entreprise était confrontée à d’importants défis pour mesurer de manière fiable l’interface huile/eau dans des réservoirs de pétrole critiques. Les principaux problèmes étaient les suivants
Everest Automation, en collaboration avec ABB, a fourni une solution utilisant le radar à ondes guidées (GWR) LWT320 d’ABB. Le LWT320 a été choisi pour la puissance supérieure de son signal dans les environnements à faible diélectrique. La société a d’abord testé le GWR LWT310 contre l’opérateur historique Magnetrol, puis a commandé 22 unités du LWT320 pour des applications plus difficiles.
Le déploiement des unités LWT320 s’est déroulé sans problème en trois jours, grâce aux efforts coordonnés d’ABB et des équipes de service sur le terrain d’Everest Automation. L’intégration avec les panneaux locaux personnalisés et le système de contrôle distribué (DCS) de l’usine a permis d’obtenir des mesures fiables et sûres, empêchant tout déversement d’huile dans la rivière voisine et évitant les arrêts de production.
La mise en œuvre réussie du GWR LWT320 d’ABB a permis au fabricant d’acier d’obtenir des mesures fiables du niveau de l’interface, améliorant ainsi la sécurité et l’efficacité opérationnelles. Cette solution souligne notre engagement à fournir des technologies de mesure innovantes adaptées aux défis industriels complexes.
Découvrez le radar à ondes guidées (GWR) LWT320 d’ABB et contactez-nous pour obtenir de l’aide sur votre prochaine exigence de niveau d’interface !
Une grande ville, reconnue comme l’une des plus grandes zones métropolitaines en Amérique du Nord, compte des millions d’habitants. Étant donné la densité de population élevée, une gestion efficace des déchets et une surveillance des émissions sont des composants cruciaux de l’infrastructure de la ville. Pour garantir le respect des normes environnementales, la ville avait besoin d’une surveillance complète des émissions pour ses divers incinérateurs de déchets.
Appel d’Offres et Sélection
Dans la poursuite de cet objectif, la ville impose des appels d’offres compétitifs pour les projets chaque fois que cela est possible. Pour ce projet particulier, ABB et Everest Automation ont été les gagnants sélectionnés. Leur sélection a été influencée par la robustesse opérationnelle historique du système AFC-NT, la qualité du support après-vente et la compétitivité globale de la proposition d’ABB.
Mise en Œuvre du Projet
Le projet a impliqué l’installation des systèmes de surveillance continue des émissions (CEMS) d’ABB pour garantir une surveillance précise et fiable des émissions des incinérateurs de déchets de la ville. Ce système fournit des données et des analyses en temps réel, aidant la ville à maintenir la conformité avec les réglementations environnementales et à améliorer la qualité de l’air.
La mise en œuvre réussie des CEMS d’ABB a considérablement amélioré la capacité de la ville à surveiller et gérer les émissions de ses incinérateurs de déchets. Ce projet démontre non seulement l’efficacité de la technologie d’ABB, mais souligne également l’importance d’un support après-vente robuste et de propositions de projet compétitives. La collaboration entre la ville et Everest Automation a établi une référence pour les futures initiatives environnementales.
Dans une démarche significative visant à améliorer l’efficacité opérationnelle et la durabilité environnementale, une aciérie en Ontario a collaboré avec un fournisseur de solutions d’automatisation pour une initiative complète d’audit et de remplacement des purgeurs de vapeur. Cette collaboration s’aligne avec les objectifs environnementaux internes de l’aciérie et tire parti des incitations offertes par un fournisseur d’énergie local.
Réunion et Enquête Initiale
Des représentants du fournisseur d’automatisation ont rencontré le surintendant des opérations des services publics de l’aciérie pour discuter des opérations et des défis de l’entreprise. La discussion a mis en évidence les diverses offres de produits, l’expertise technique et les capacités de service du fournisseur, y compris un audit détaillé des purgeurs de vapeur sur site. Cela a suscité l’intérêt du surintendant, conduisant à une demande de devis pour initier l’audit.
L’audit initial a couvert 122 purgeurs de vapeur le long du chemin de distribution depuis la chaufferie jusqu’aux différentes usines utilisant la vapeur. L’audit a identifié 49 purgeurs défectueux, soulignant la nécessité d’un remplacement immédiat.
Devis et Bon de Commande
Le fournisseur d’automatisation a proposé un devis pour remplacer les purgeurs de vapeur défectueux par de nouveaux purgeurs de haute qualité. Malgré la variété existante de fabricants sur le site, l’aciérie n’avait pas de purgeurs de la marque proposée installés. Cependant, impressionné par la présence locale et le service exceptionnel du fournisseur, le surintendant a approuvé l’utilisation des nouveaux purgeurs.
Suite à la réussite de la première phase, l’aciérie a émis un bon de commande pour une deuxième phase d’audits, reflétant leur satisfaction avec le service du fournisseur. Cette collaboration continue vise non seulement à remplacer les purgeurs de vapeur défectueux, mais aussi à positionner le fournisseur comme un fournisseur et prestataire de services de confiance.
L’équipe du fournisseur d’automatisation a répondu à ce besoin critique du client avec une solution à fort potentiel, démontrant la valeur de la surveillance conditionnelle avancée pour améliorer la fiabilité des actifs et l’efficacité opérationnelle. L’élan de ce partenariat devrait se poursuivre, le fournisseur étant prêt à jouer un rôle crucial dans les initiatives opérationnelles et environnementales de l’aciérie.
Une petite raffinerie de métaux dans le sud de l’Ontario traite du cobalt, du nickel et des métaux précieux à partir des résidus fournis par leurs opérations dans une ville voisine. Pour améliorer la fiabilité de leurs actifs critiques et prévenir les arrêts imprévus, la raffinerie a sollicité l’expertise d’un fournisseur de solutions d’automatisation.
Après plusieurs discussions et visites sur site, le fournisseur d’automatisation a recommandé le système ABB Ability Condition Monitoring for Rotating Equipment comme projet pilote pour 10 actifs clés :
Ce système complet intègre des capteurs, des passerelles et des tableaux de bord basés sur le cloud, offrant des informations intuitives et en temps réel sur la santé des équipements.
La commande initiale vise à valider l’efficacité de la technologie dans l’installation du sud de l’Ontario. En cas de succès, la raffinerie prévoit d’étendre son utilisation à leurs opérations plus importantes dans d’autres emplacements.
L’équipe du fournisseur d’automatisation a répondu à ce besoin critique du client avec une solution à fort potentiel, démontrant la valeur de la surveillance conditionnelle avancée pour améliorer la fiabilité des actifs et l’efficacité opérationnelle.
Au cours des mois suivants, nos professionnels dévoués ont méticuleusement géré chaque phase de l’initiative, de l’approvisionnement à la mise en service. Cette approche pratique a garanti la réalisation fluide et efficace du projet. Grâce à ces efforts, l’installation a réalisé une avancée significative dans ses techniques de traitement, fonctionnant à des températures considérablement plus basses par rapport aux méthodes traditionnelles. Cette innovation a conduit à une réduction remarquable de 70 % des émissions de gaz à effet de serre, attribuée à un contrôle strict de la consommation de matières premières, de l’utilisation de l’énergie et de la gestion des déchets sous-produits.
Contactez-nous pour en savoir plus sur la manière dont nous pouvons vous aider à répondre à vos besoins en matière de DCS.
Everest Automation a récemment marqué une étape importante en obtenant un contrat de service complet de trois ans. Cet accord essentiel souligne notre expertise dans la maintenance des systèmes critiques, avec une attention particulière pour les technologies d’analyse des émissions et des procédés.
Le contrat prévoit sept visites annuelles méticuleuses de notre équipe de techniciens d’élite. Au cours de ces visites, ils fournissent une assistance sur site, en abordant et en résolvant tous les problèmes opérationnels. Cette approche pratique garantit le bon fonctionnement et les performances optimales des systèmes de l’installation.
L’exécution réussie de ce contrat témoigne de la précision, du dévouement et du professionnalisme de notre équipe technique. Leur capacité à dépasser constamment les attentes des clients a consolidé la réputation d’Everest Automation, non seulement en tant que fournisseur de services, mais aussi en tant que partenaire de confiance. Notre engagement pour l’excellence et nos solutions de service complètes sont conçus pour surpasser les références de l’industrie, garantissant l’amélioration de la performance et de la fiabilité de vos systèmes essentiels.
Une installation canadienne, connue pour sa capacité substantielle de traitement quotidien de pétrole brut de 75 000 barils, produit une large gamme de produits allant de l’essence à faible teneur en soufre et divers distillats au diesel, huiles de chauffage, carburant pour avions, huiles lourdes, GPL, propane, butane, et des produits chimiques spécialisés comme le benzène, le toluène et le xylène.
Leur parcours vers l’excellence opérationnelle a pris un tournant significatif au début de 2019 avec des plans visant à revitaliser le projet de mélange FT-NIR. Des défis, y compris la vente potentielle de l’installation et l’impact perturbateur de la pandémie de COVID-19, ont initialement freiné les progrès. Cependant, en novembre 2022, l’élan a été renouvelé avec une conviction ferme dans le potentiel transformateur du système ABB FT-NIR pour l’efficacité opérationnelle et la rentabilité de l’installation. Cette confiance a été renforcée par des mises en œuvre réussies sur un site sœur et une autre installation à proximité.
L’introduction du système ABB FT-NIR a marqué une étape transformatrice pour l’installation. Cette technologie de pointe, réputée pour sa précision exceptionnelle (<0,01 RON) et sa précision (<0,25 RON entre le laboratoire et l’analyseur en ligne), a dépassé les limites des méthodes traditionnelles du moteur à détonation en ligne, qui étaient non seulement plus lentes, prenant de 10 à 15 minutes pour les résultats, mais nécessitaient également un entretien continu. Le système ABB FT-NIR, avec son temps de cycle rapide de moins d’une minute, analyse avec expertise les métriques essentielles de l’essence — telles que les nombres d’octane, les aromatiques, les oléfines, le benzène, les saturés, le RVP et les profils de distillation — permettant une distribution sur le marché efficace et fiable.
L’adoption réussie sur ce site, inspirée par les succès précédents sur un site sœur et une autre installation à proximité, souligne la capacité d’Everest Automation à fournir des solutions technologiques robustes et efficaces, adaptées pour répondre et dépasser les besoins spécifiques de nos clients.
Chez Everest Automation, nous sommes fiers de collaborer avec des leaders de l’industrie tels que Promecon pour fournir des solutions innovantes qui révolutionnent les processus traditionnels. Récemment, nous avons mis en avant le potentiel de la technologie avancée de mesure de flux de gaz et de poussière de Promecon auprès d’une cimenterie canadienne, en lançant un projet pilote à la sortie du broyeur de matières premières. L’objectif était d’optimiser le flux d’air, de réduire l’usure induite par l’érosion sur les composants internes, et d’atteindre la granulométrie désirée de la matière première—essentielle pour produire un ciment de haute qualité.
Initialement, l’équipe de l’usine a géré l’installation et le démarrage du processus de manière indépendante, reflétant une préférence pour la gestion interne des opérations. Cependant, comprenant le rôle crucial d’une performance optimale du système, Everest Automation a plaidé pour superviser le montage initial. Après quatre mois de fonctionnement et en réalisant les avantages de notre expertise, l’usine nous a invités à superviser les ajustements. Avec des modifications minimales suggérées par Promecon lors de cette phase, nous avons considérablement amélioré l’efficacité du système.
Les résultats parlent d’eux-mêmes. Après plus de six mois de performance constante et sans dérive, l’usine était pleinement convaincue de la valeur de la technologie, élargissant son investissement dans les solutions de Promecon en commandant cinq unités supplémentaires pour des applications critiques telles que le flux d’air tertiaire, le flux de la tour de vaporisation, et le flux d’air de préchauffage du charbon.
Le succès de Promecon en Europe est bien documenté, et cette mise en œuvre locale au Canada ajoute un chapitre significatif, démontrant les avantages directs de cette technologie avancée. Ce pilote réussi agit comme un puissant aval de la valeur que la technologie de Promecon offre, encourageant d’autres cimenteries de la région à envisager cette solution pour améliorer leurs processus de production. Chez Everest Automation, nous nous engageons à mettre de telles technologies transformatrices à l’avant-plan, aidant nos clients à atteindre des efficacités opérationnelles et une qualité de produit inégalées.
Le département de l’intégrité du gaz a récemment fait appel à l’expertise d’Everest Automation pour relever les défis de surveillance de plusieurs stations de réduction de pression de gaz naturel problématiques dans leur ville locale. L’objectif était d’observer les pressions d’entrée et de sortie aux régulateurs, utilisant ces données pour identifier les causes des chutes de pression sporadiques au sein de leur réseau de distribution.
Le projet a rencontré plusieurs obstacles :
Dans leur recherche d’une solution viable, le client a évalué deux options : le SignalFire Pressure Ranger et le datalogger de pression PR1000 de Madgetech, plus abordable. Malgré son coût supérieur, nous avons souligné les avantages supérieurs de choisir SignalFire, incluant :
Convaincu par ces avantages, le client a procédé à l’achat exclusif de 60 unités, ouvert à l’expansion de l’initiative une fois que les utilisateurs se familiarisent avec la technologie et découvrent des applications supplémentaires pour son déploiement à travers le réseau.
Everest Automation, en collaboration avec ABB, a modernisé avec succès le système de gestion des déchets d’une grande usine de tissus de l’Ontario en installant le transmetteur de niveau laser ABB LLT100, ce qui a considérablement amélioré la précision et l’efficacité des opérations de traitement des déchets dans l’usine.
Auparavant, l’usine était confrontée à de fréquents problèmes avec les transmetteurs à ultrasons, qui produisaient des lectures erratiques et des échos parasites, ce qui compliquait la gestion des déchets. Les matériaux concernés – ficelle plastique, polystyrène, plastiques et métaux – sont des sous-produits des balles de carton recyclé et nécessitent une manipulation précise.
Everest Automation a mis en œuvre le transmetteur de niveau laser ABB LLT100, réputé pour la précision de ses mesures et sa simplicité, ne nécessitant ni cartographie d’écho ni étalonnage sur site. Cet essai a démontré une nette amélioration de la précision des mesures, ce qui a permis de mieux contrôler les opérations de convoyage et d’éviter des problèmes tels que le débordement de la remorque.
Le déploiement réussi du transmetteur de niveau laser ABB LLT100 dans l’usine de tissus de l’Ontario témoigne de l’efficacité de l’approche d’Everest Automation pour résoudre des défis industriels complexes. En adoptant cette technologie de pointe, l’usine a non seulement amélioré son efficacité opérationnelle mais aussi renforcé ses capacités de gestion des déchets, garantissant fiabilité et précision pour les années à venir. Ce projet sert de modèle pour montrer comment l’intégration technologique stratégique peut conduire à des améliorations substantielles des opérations industrielles.
Prenez contact avec nous pour savoir comment nous pouvons vous aider à adopter les meilleures solutions et à faire passer vos opérations au niveau supérieur.
Pour plus d’informations et d’autres exemples de réussite, consultez le site ABB.com
Chaque usine fait face à des défis uniques d’instrumentation et de conformité. Communiquez directement avec nos experts pour concevoir une stratégie d’automatisation sur mesure pour vos installations.
